圖1 煤制甲醇流程示意圖

     煤氣經(jīng)過脫硫、變換，酸性氣體脫除等工序后，原料氣中的硫化物含量小于0。1mg／m³。進入合成氣壓縮機，經(jīng)壓縮后的工藝氣體進入合成塔，在催化劑作用下合成粗甲醇，并利用其反應熱副產(chǎn)3.9MPa中壓蒸汽，降溫減壓后飽和蒸汽送入低壓蒸汽管網(wǎng),同時將粗甲醇送至精餾系統(tǒng)。

一、甲醇合成反應機理

    自CO加氫合成甲醇工業(yè)化以來，有關合成反應機理一直在不斷探索和研究之中。早期認為合成甲醇是通過CO在催化劑表面吸附生成中間產(chǎn)物而合成的，即CO是合成甲醇的原料.但20世紀70年代以后，通過同位素示蹤研究，證實合成甲醇中的原子來源于CO2，所以認為CO2是合成甲醇的起始原料。為此，分別提出了CO和CO2合成甲醇的機理反應。但時至今日，有關合成機理尚無定論，有待進一步研究。

    為了闡明甲醇合成反應的模式,1987年朱炳辰等對我國C301型銅基催化劑，分別對僅含有CO或CO2或同時含有CO和CO2三種原料氣進行了甲醇合成動力學實驗測定，三種情況下均可生成甲醇，試驗說明：在一定條件下，CO和CO2均可在銅基催化劑表面加氫生成甲醇。因此基于化學吸附的CO連續(xù)加氫而生成甲醇的反應機理被人們普遍接受。

    對甲醇合成而言，無論是鋅鉻催化劑還是銅基催化劑，其多相（非勻相)催化過程均按下列過程進行：

    ①擴散——氣體自氣相擴散到氣體一催化劑界面；

    ②吸附—-各種氣體組分在催化劑活性表面上進行化學吸附；

    ③表面吸附-—化學吸附的氣體，按照不同的動力學假說進行反應形成產(chǎn)物；

    ④解析-—反應產(chǎn)物的脫附；

    ⑤擴散—-反應產(chǎn)物自氣體一催化劑界面擴散到氣相中去。

    甲醇合成反應的速率,是上述五個過程中的每一個過程進行速率的總和，但全過程的速率取決于最慢步驟的完成速率。研究證實,過程①與⑤進行得非常迅速，過程②與④的進行速率較快，而過程③分子在催化劑活性界面的反應速率最慢，因此,整個反應過程的速率取決于表面反應的進行速率.

    提高壓力、升高溫度均可使甲醇合成反應速率加快，但從熱力學角度分析,由于CO、C0₂和H₂合成甲醇的反應是強放熱的體積縮小反應，提高壓力、降低溫度有利于化學平衡向生成甲醇的方向移動，同時也有利于抑制副反應的進行。

二、甲醇合成的主要反應

    (1)甲醇合成主要反應

            CO+2H₂       CH₃OH

            CO₂+3H₂     CH₃OH+H₂O

    同時CO₂和H₂發(fā)生逆變換反應

            CO₂+H₂    CO+H₂O

    （2)甲醇合成副反應

    甲醇合成的副反應能生成醇類、烴類、醛、醚類、酸類、酯類和元素碳等。

         CO₂+ H₂      C2H50H+H20

         CO+H₂     HCOH

         2CO+4H₂      CH₃OCH₃+H₂O

         2CH₃OH     HCOOCH₃+H₂

          2CO     C+CO₂

    （3）合成甲醇的平衡常數(shù)

一氧化碳和氫氣合成甲醇是一個氣相可逆反應，壓力對反應起著重要作用，用氣體分壓來表示的平衡常數(shù)可用下面公式表示：

式中: Kp甲醇的平衡常數(shù)；p CH₃OH，pCO，PH₂  分別表示甲醇、一氧化碳、氫氣的平衡分壓。

    反應溫度也是影響平衡常數(shù)的一個重要因素，不同溫度下的反應平衡常數(shù)見表2-1。其平衡常數(shù)隨著溫度的上升而很快減小,因此，甲醇的合成不能在高溫下進行,但是低溫反應速率太慢,所以甲醇生產(chǎn)選用高活性的銅基催化劑，使反應溫度控制在220～280℃.

表6-l  不同溫度下甲醇反應的平衡常數(shù)

三、甲醇合成的方法

    目前,甲醇合成的方法有高壓法、中壓法和低壓法三種。

    工業(yè)生產(chǎn)甲醇都采用CO、CO₂加壓催化氫化法，也稱為羰基合成法。

     反應式為:       CO+2H₂     CH₃OH（g）  △H=90。8kJ/mol

                    CO₂+3H₂    CH₃OH(g）+H₂O △H=49.5kJ/mol

    羰基合成甲醇生產(chǎn)過程由制氣、凈化、壓縮、合成、精制等工序組成

    甲醇合成一般按操作壓力進行分類，可分為高壓法、中壓法和低壓法。

    1．高壓法

    高壓法是在壓力為30MPa，溫度為300～400℃下，使用鋅一鉻催化劑（ZnO-Cr₂O₃）合成甲醇的工藝。

高壓法生產(chǎn)工藝成熟，從1923年第一次用該方法有50多年歷史.其工藝流程如圖2所示。經(jīng)壓縮后的合成氣在活性炭吸附器1中脫除五羰基鐵后，同循環(huán)氣一起送入管式反應器6-2中，在溫度為350℃和壓力為30．4MPa下，一氧化碳和氫氣通過催化劑層反應生成粗甲醇。含粗甲醇的氣體經(jīng)冷卻器冷卻后，迅速送人粗甲醇分離器3中分離，未反應的一氧化碳與氫氣經(jīng)壓縮機壓縮循環(huán)回反應器2。冷凝后的粗甲醇經(jīng)粗甲醇儲槽4進入精餾工序，在粗分離塔5頂部分離出二甲醚和甲酸甲酯及其他低沸點雜質(zhì);重組分則在精分離塔6中除去水合成反應前，必須用活性炭吸附器除去五羰基鐵。[Fe(CO)₅],因為在氣體輸送過程中，鋼管表面被CO腐蝕，形成羰基鐵，羰基鐵在溫度高于250℃時分解為單質(zhì)鐵細小微粒,促使甲烷生成，反應溫度急劇上升，造成催化劑燒結(jié)和合成塔內(nèi)部構件損壞，同時使原料消耗增加,反應選擇性減小，甲醇收率降低.

    高壓法生產(chǎn)流程因壓力過高、動力消耗大(噸甲醇能耗高達15GJ以上）、設備復雜、投資費用高、產(chǎn)品質(zhì)量較差,現(xiàn)已基本不再采用該法生產(chǎn)甲醇。

圖2  高壓法合成甲醇工藝流程

1活性炭吸附器;2管式反應器;3粗甲醇分離器；4粗甲醇儲槽；

5一粗分離塔；6精分離塔

    2．低壓法

    低壓法是操作壓力為5MPa，反應溫度在230~270℃范圍下，使用銅基低溫高活性催化劑生產(chǎn)甲醇的工藝。

    低壓法生產(chǎn)甲醇可以說是甲醇生產(chǎn)技術的一次重大突破。低壓法生產(chǎn)與高壓法相比較,裝置的主要設備減少13％，副產(chǎn)物產(chǎn)率低達2％，壓縮機動力消耗降低40 9／5，熱效率可達64%，甲醇能耗下降30%，生產(chǎn)成本下降。

    該生產(chǎn)方法有英國帝國化學公司（ICI）法、德國魯奇公司（中、低）法，丹麥托普索公司(Topsoe)法和日本三菱重工(MGCC）法。ICI法占世界總產(chǎn)量的70％以上，Lurgi法占5%～25％，各方法的區(qū)別主要是反應器結(jié)構不同。

    1971年德國魯奇公司開發(fā)了低壓法合成甲醇工藝,所建生產(chǎn)裝置達到30多套.我國1987年建成魯奇甲醇生產(chǎn)裝置，年產(chǎn)10萬噸甲醇。齊魯石化于20世紀80年代引入Lurgi法(見圖3).低壓法操作壓力較小，但設備體積龐大，生產(chǎn)能力較小，且甲醇的合成收率較低.

    合成氣用透平壓縮機1壓縮至4．053～5．066MPa后,送入合成塔2中。合成氣在銅基催化劑存在下，反應生成甲醇。合成甲醇的反應熱用以產(chǎn)生高壓蒸汽，并作為透平壓縮機的動力。合成塔出口含甲醇的氣體與混合氣換熱冷卻，再經(jīng)空氣或水冷卻，使粗甲醇冷凝，在分離器7中分離。冷凝后的粗甲醇至閃蒸罐3閃蒸后，送至精餾裝置精制。粗甲醇首先在粗餾塔4中脫除二甲醚、甲酸甲酯及其他低沸點雜質(zhì)。塔底物即進入第一精餾塔5.經(jīng)精餾后，有50％的甲醇由塔頂出來，氣體狀態(tài)的精甲醇用來作為第二精餾塔再沸器加熱的熱源;由第一精餾塔底出來的含重組分的甲醇在第二精餾塔6內(nèi)精餾，由塔頂部采出精甲醇，底部為殘液。第二精餾塔來的精甲醇經(jīng)冷卻至常溫后，得到純甲醇成品并送入儲槽。

圖3  Lurgi低壓法合成甲醇生產(chǎn)工藝流程

1透平壓縮機;2合成塔；3 閃蒸罐;4 粗餾塔;5第一精餾塔；6第二精餾塔;7 分離器

    低壓法又分為氣相法與液相法.上述流程為低壓氣相法，該方法單程轉(zhuǎn)化率低，一般只有10%~15%，有大量的未轉(zhuǎn)化氣體被循環(huán);反應氣體的H2/CO比值一般為(5～10）：1，遠大于理論量的2:1;又由于循環(huán)比大于5，惰性組分量累積，原料氣中含氮量必須控制，這為原料氣制備提出新的要求.

    低壓液相法工藝有兩種。一種是漿態(tài)床工藝，以CuCrO₂／CH₃OK或CuO_ZnO／A1₂O₃。作催化劑,以惰性液體有機物為反應介質(zhì)，催化劑呈極細的粉末狀分布在有機溶劑中，反應器可用間歇式或連續(xù)式，也可將單個反應器或多個反應器串聯(lián)使用；另一種是液相絡合催化法工藝技術,所用催化劑為金屬有機物或羰基化合物,催化劑與溶劑及產(chǎn)物甲醇呈單一的均相存在，目前該技術仍處于實驗室研究階段。

    漿態(tài)床反應是一個氣、液、固三相并存的反應，其中非極性有機溶劑和甲醇作反應介質(zhì)，CH₃OK大部分分散在溶劑中,部分沉積在CuCrO₂表面,CuCrO₂呈粉末狀懸浮于溶劑中。由于溶劑的存在，提高了反應的傳熱效率，降低了反應溫度。其反應溫度為80~160℃，壓力為4.0~6.5MPa。與氣相法比,漿態(tài)床反應生產(chǎn)的合成氣的單程轉(zhuǎn)化率高,產(chǎn)物選擇性好。但CO對加氫反應有較強的抑制作用；CO₂和H₂對羰基合成催化劑有一定的毒化作用，且單程產(chǎn)率較低.改進方法有：采用多級反應系統(tǒng)，反應尾氣不循環(huán)直接用作發(fā)電廠原料；可增加原料氣中H₂／CO比的操作彈性；有效地改善CO₂和H₂對羰基合成催化劑的毒化作用。但反應溫度增加到200℃時,壓力則控制在5。0~6.0MPa之間.

    3．中壓法

中壓法是在低壓法基礎上開發(fā)的，在5～10MPa下合成甲醇的方法。該法成功地解決了高壓法壓力過高對設備、操作所帶來的問題，同時也解決了低壓法生產(chǎn)甲醇所需生產(chǎn)設備體積過大、生產(chǎn)能力小、不能進行大型化生產(chǎn)的困惑，有效降低了建廠費用和生產(chǎn)成本.其生產(chǎn)工藝流程如圖6-4所示。

l轉(zhuǎn)化爐；2，3，7換熱器；4壓縮機；5循環(huán)壓縮機；6甲醇冷凝器；8合成塔；9粗分離塔；10精制塔

    合成氣原料在轉(zhuǎn)化爐1內(nèi)燃燒加熱，轉(zhuǎn)化爐內(nèi)填充鎳催化劑.從轉(zhuǎn)化爐出來的氣體進行熱量交換后送入合成氣壓縮機4，經(jīng)壓縮與循環(huán)氣一起，在循環(huán)壓縮機5中預熱，然后進入合成塔8，其壓力為8。106MPa，溫度為220℃。在合成塔里,合成氣通過催化劑生成粗甲醇。合成塔為冷激式塔，回收合成反應熱產(chǎn)生中壓蒸汽。出塔氣體預熱進塔氣體,然后冷卻，將粗甲醇在冷凝器6中冷凝出來,氣體大部分循環(huán)。粗甲醇在粗分離塔9和精制塔10中，經(jīng)精餾分離出二甲醚、甲酸甲酯及雜醇油等雜質(zhì)，即得精甲醇產(chǎn)品。合成氨聯(lián)產(chǎn)甲醇(簡稱聯(lián)醇）是我國獨創(chuàng)的新工藝，主要是針對合成氨廠銅氨液脫除微量CO而開發(fā)的。聯(lián)醇的生產(chǎn)條件是合成操作壓力為10～12MPa，溫度為220~300℃，采用銅基催化劑。

  四、合成工藝條件控制

  合成甲醇的主要化學反應是CO、CO₂與H₂在催化劑存在下進行的反應。

CO+2H₂     CH₃OH(g)  △H=90。8kJ/mol

CO₂+3H₂     CH₃OH（g)+H₂O △H=49.5kJ/mol

    反應過程除生成物甲醇外,還生成少量的烴、醇、醛、醚和酯等化合物。 甲醇合成反應有如下四個特點，即甲醇合成是放熱、體積縮小、可逆和催化反應。為了提高選擇性和收率，減少副反應發(fā)生，必須選擇合適的工藝條件。工藝條件的控制主要有溫度、壓力、原料氣組成和空速等.

    1．反應溫度

    甲醇合成是可逆放熱反應。從化學平衡考慮,升高溫度，對平衡不利。但從動力學考慮,溫度升高，有利于加快反應速率;同時,升高溫度，副反應產(chǎn)物增多，由于甲酸的生成，造成設備的腐蝕，且溫度過高也會影響催化劑的使用壽命.因此,需選擇最佳反應溫度，不同催化劑的活性溫度不同，反應溫度取決于催化劑的活性溫度。對于ZnO／Cr₂O₃系催化劑,反應活性溫度在320～400℃；而銅基催化劑CuO／ZnO／A1₂O₃則適宜在210～280℃操作。當然，還要根據(jù)催化劑的型號及反應器型式不同，其最佳操作溫度范略有不同,如管殼式反應器采用銅基催化劑時的最佳操作溫度在230～260℃之間。工業(yè)生產(chǎn)中,為了延長催化劑的壽命，防止催化劑因高溫而加速老化，反應初期在催化劑活性溫度范圍內(nèi)，宜采用較低溫度，使用一段時間后再升溫至適宜溫度。

因為甲醇合成是強烈的放熱反應，必須在反應過程中不斷地將熱量移走，反應才能正常進行。對于管殼式反應器，一般利用管與殼體問副產(chǎn)中壓蒸汽來移走熱量.這樣，合成反應溫度將利用副產(chǎn)品中壓蒸汽壓力來控制.合成塔殼側(cè)的鍋爐水,吸收管程內(nèi)甲醇合成的反應熱后變成沸騰水，沸騰水上升進入汽包后在汽包上部形成與沸騰水溫度相對應的飽和蒸氣壓，即為汽包所控制的蒸汽壓力，合成塔催化劑的溫度就是靠調(diào)節(jié)此汽包蒸汽壓力得以實現(xiàn).因此通過調(diào)節(jié)汽包壓力就可相應地調(diào)節(jié)催化劑床層溫度.一般是汽包壓力每改變0．1MPa，床層溫度就相應改變1。5℃。

    另外生產(chǎn)負荷、循環(huán)量、氣體成分、冷凝溫度等的改變都能引起催化劑床層溫度的改變，必要時應及時調(diào)節(jié)汽包壓力，維持其正常操作溫度，避免大幅度波動。

    2．反應壓力

    從反應式可見，甲醇合成的主、副反應均為體積減小的反應，增加壓力對提高甲醇平衡分壓有利；同時，從反應速率考慮，提高壓力，反應速率加快。但加壓生產(chǎn)要消耗能量,且受設備強度限制。

    目前工業(yè)上采用高壓、中壓和低壓法生產(chǎn)，主要是催化劑不同。由于采用鋅-鉻催化劑的高壓法生產(chǎn)需在25～30MPa下操作，CO與H₂生成二甲醚、甲烷、異丁醇等副產(chǎn)物，同時放出大量的熱，造成床層溫度控制難度增加，催化劑易損壞.現(xiàn)廣泛采用中壓、低壓法生產(chǎn)，均使用銅基催化劑，低壓合適的操作壓力是5。0~10。0MPa。但由于低壓流程設備和管道均較龐大，且由于操作壓力較低，熱能回收與利用效益不高。為解決這一問題,開發(fā)了中壓流程.中壓操作時,壓力控制在10。0～15。0MPa之間。

    在生產(chǎn)過程中,對于合成氣中二氧化碳含量較高的情況,采用較大壓力對提高反應速率有比較明顯的效果。壓力是甲醇合成反應過程中重要的工藝條件之一。

    合成系統(tǒng)在生產(chǎn)負荷一定的情況下合成塔催化劑層溫度、氣體成分、空速、冷凝溫度等變化均能引起合成系統(tǒng)壓力的變化，操作應準確判斷、及時調(diào)整,確保工藝指標在規(guī)定范圍內(nèi)。當合成條件惡化、系統(tǒng)壓力升高時,可適當降低生產(chǎn)負荷，提高汽包壓力；必要時打開放空閥控制系統(tǒng)壓力在指標范圍內(nèi)，不得超壓，以維持正常生產(chǎn).系統(tǒng)減量要及時提高汽包壓力,調(diào)整循環(huán)量，控制溫度在指標范圍之內(nèi).

    調(diào)節(jié)壓力時，必須緩慢進行,確保合成塔溫度正常。如果壓力急劇上升會使設備和管道的法蘭接頭和壓縮機填料密封遭到破壞。一般壓力升降速度可控制在≤0.44MPa／min

  3．原料氣組成

  合成甲醇的反應為：

    CO+2H₂        CH₃OH（g)  △H=90.8kJ/mol

CO₂+3H₂    CH₃OH(g）+H₂O △H=49.5kJ/mol

    合成甲醇時,氫碳比是重要的控制指標，氫碳比（f或M）有以下兩種表示方法。

 煤為原料時制得原料氣的氫碳比較低，利用CO加水蒸氣變換為H₂和CO₂增加氫碳比.生產(chǎn)過程中，氫碳比一般會選擇2.05～2。15.

    在合成過程中,H₂對減少五羰基鐵與高級醇、高級烴和還原物質(zhì)的生成，減少H₂S中毒和延長催化劑壽命有一定作用,可提高粗甲醇的濃度和純度。當CO含量過高時,溫度不易控制，且會導致五羰基鐵聚積在催化劑上,引起催化劑失活.同時，又因氫氣的導熱性好，可有利于防止局部過熱和降低整個催化層的溫度.但氫氣過量會降低生產(chǎn)能力。

    另外，如果在原料氣中有CO₂存在時，因CO₂與H₂反應放出的熱量比CO與H₂放出的反應熱小，有利于催化劑床層溫度的控制，抑制二甲醚等副產(chǎn)物生成。但當CO₂含量過高時,甲醇產(chǎn)率又會降低。一般CO₂含量為3%～5%較好。

    原料氣中除有效成分外，還有CH₄、N₂、Ar等惰性氣體存在，它們會在合成系統(tǒng)中反復循環(huán)逐漸累積增多，降低CO、CO₂、H₂有效氣體分壓，反應速率減慢，降低甲醇合成反應的轉(zhuǎn)化率和收率，同時使循環(huán)動力和壓縮機消耗增大。操作中需排放一部分循環(huán)氣體.排放后使循環(huán)氣中惰性氣體含量控制在20％～25 ％。若含量太低，弛放氣損失加大,將損失有效氣體.一般操作時，在催化劑使用前期,由于反應速率高，惰性氣體含量可高一些，弛放氣可少些;在催化劑使用后期，反應速率降低，要求惰性氣體含量低，弛放氣就大一些. 排放量由下式計算：

式中  Vi放空氣和新鮮氣的體積，m³/h；

     xi——放空氣和新鮮氣中惰性組分的含量，%。

      實際生產(chǎn)中，由于部分惰性氣體溶于液體甲醇中，弛放氣體體積要較計算值小，為減少放空氣體積，應盡量減少新鮮氣中惰性氣體含量。

4．空速及氣體的循環(huán)

    可用來表示反應器的生產(chǎn)能力,即空速越高，單位體積催化劑處理能力越大,生產(chǎn)能力就越大?？账偈呛铣杉状嫉囊粋€重要控制參數(shù)。

    甲醇生產(chǎn)時,氣體一次通過合成塔僅能得到3％～6％的甲醇，原料氣轉(zhuǎn)化率不高，因此原料氣必須循環(huán)使用.

    適宜空速的選擇與催化劑活性、反應溫度及進料組成有關，另外還要由循環(huán)機動力、循環(huán)系統(tǒng)阻力與生產(chǎn)任務來決定.一般用鋅基催化劑時，空速為35000～40000h^-1；用銅基催化劑時為10000～20000h^-1。當然，不同反應器，空速不同，對于管式反應器，空速要更低一些,一般控制在8000～10000h^-1。

5. 液位的控制

    ①汽包液位。為了保證合成反應熱能夠及時移出，汽包必須保證有一定的液位,同時，為了確保汽包蒸汽的及時排放，防止蒸汽出口管中帶水,汽包液位又不能超過一定的高限.在正常生產(chǎn)中，汽包液位一般控制在汽包容積的1/3～1/2之間.鍋爐水上水壓力和上水閥門的開度都能直接影響到汽包的液位，當液位處于不正常時及時檢查，及時恢復正常，防止合成氣壓縮機因汽包液位過低而聯(lián)鎖停車。

    同時汽包排污大小也可以對其壓力和液位進行微調(diào)，必要時可加大排污量來迅速降低汽包液位和壓力，以調(diào)節(jié)合成塔催化劑層溫度。

    操作指標：正常值30%～60 %；高限報警值90%；低限報警值15 %。

    ②甲醇分離器液位。分離器分離出液態(tài)甲醇的多少，隨著生產(chǎn)負荷的大小、水冷器出口溫度高低、塔內(nèi)反應的好壞而變化,液面控制的過高或過低都會影響合成塔的正常操作,甚至造成事故。因此操作者要經(jīng)常檢查，早發(fā)現(xiàn)、早調(diào)節(jié),將液位嚴格控制在指標之內(nèi)。

    如果分離器液位過高,會使液態(tài)甲醇隨氣體帶入壓縮機，使填料溫度下降,帶液嚴重時,會產(chǎn)生液擊損壞壓縮機;而且入塔氣中甲醇含量增高，惡化了合成塔內(nèi)的反應，加劇了合成副反應進行，使粗甲醇質(zhì)量下降.如果液位過低則易發(fā)生竄氣,高壓氣竄入甲醇閃蒸槽，造成超壓或爆炸等其他事故。

    操作指標：正常值30％～50％；高限報警值85％；低限報警值15％。

 6. 循環(huán)量的控制

    循環(huán)量是指每小時合成氣回到壓縮機循環(huán)段的氣量.提高循環(huán)量可以提高合成塔催化劑的生產(chǎn)能力，但系統(tǒng)阻力增加，催化劑床層溫度下降。正常生產(chǎn)操作中，在壓縮機新鮮氣量一定的情況下可以通過調(diào)節(jié)循環(huán)量來控制入塔氣量，進而調(diào)節(jié)催化劑床層的溫度。循環(huán)量的大小主要是靠壓縮機循環(huán)近路閥,加減循環(huán)量應緩慢進行,不得過快。

 7. 空速的控制

    所謂空速即空間速度，就是指在標準狀態(tài)下，單位時間內(nèi)通過單位體積催化劑的反應混合氣的體積.

    在溫度、壓力不變時，空速越大，則氣體在催化劑表面的接觸時間越短。

    實踐證明,甲醇的時空產(chǎn)量在一定范圍內(nèi)與空速成正比關系。

    在甲醇生產(chǎn)中，氣體一次通過合成塔僅能得到3％～6％的甲醇，原料氣的甲醇合成率不高，因此原料氣必須循環(huán)使用。此時，合成塔空速常由循環(huán)機動力循環(huán)系統(tǒng)阻力與生產(chǎn)任務來決定?？账龠^高，使氣體通過催化床層的阻力增加，動力消耗增加，還可能是催化劑破碎；空速過小，往往不能滿足生產(chǎn)任務的要求。

     在甲醇生產(chǎn)中，空速一般在10000～30000h^-1之間

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